A fábrica da Volkswagen do Brasil em São José dos Pinhais acaba de iniciar a exportação de eixos traseiros para a unidade de Pacheco, na Argentina. Esta é a primeira vez que a unidade paranaense exporta componentes. Os produtos são utilizados na fabricação da SpaceFox, que na Argentina é chamada de Suran, em todas as versões, e da Space Cross. Ambos os modelos são vendidos no mercado local e também são importados para o Brasil. Este ano, 25 mil eixos devem ser encaminhados para a unidade de Pacheco, na Argentina.
“Além da exportação de veículos, temos trabalhado para diversificar nosso portfólio de produtos e de mercados também para componentes. Assim como os eixos produzidos no Paraná, temos exportado blocos de motores produzidos em São Carlos, que são enviados para a Alemanha, para equipar os modelos Polo e up! na Europa. Esses novos negócios são resultados da evolução constante em termos de qualidade e tecnologia em nossos processos produtivos, que se equiparam às instalações mais modernas do Grupo Volkswagen no mundo”, diz David Powels, presidente e CEO da Volkswagen do Brasil.
Por ser considerada uma peça de segurança, os eixos passam por um rigoroso processo de inspeção: 100% dos módulos contam com garantia eletrônica de torque (que valida as fixações aparafusadas e assegura a máxima qualidade no processo), além disso, todas as peças passam por inspeção dos cordões de solda. Após montados, os produtos são auditados por amostragem.
“A exportação das peças para a Argentina representa uma nova oportunidade de negócio para a fábrica de São José dos Pinhais, que busca constantemente ampliar sua atuação nos mais diversos mercados. Além disso, atesta a qualidade dos produtos fabricados nacionalmente, e proporciona maior controle sobre a qualidade do processo de fabricação dos nossos veículos, o que é fundamental”, afirmou o plant manager da fábrica do Paraná, Luis Pinedo.
A fábrica de São José dos Pinhais
Inaugurada em 18 de janeiro de 1999, a fábrica de São José dos Pinhais é uma das mais modernas do Grupo Volkswagen no mundo. A unidade foi construída com um layout pioneiro: as áreas de Armação, Pintura e Montagem Final convergem para o Centro de Comunicação, um prédio triangular onde estão concentrados os escritórios administrativos, jardins de inverno, agência bancária e refeitórios.
O objetivo é integrar todas as áreas, e o fluxo de informações, favorecendo a melhoria contínua da qualidade. A ideia é que todas as áreas trabalhem interagindo entre si. Cada time pode discutir e resolver questões relativas ao processo produtivo imediatamente. No Centro de Comunicação também se localizam os laboratórios e salas de medida. A unidade possui um sistema de logística avançado, com 13 fornecedores instalados dentro do terreno, formando o Parque Industrial de Curitiba (PIC).
Desde a inauguração, o complexo industrial produziu mais de 2,4 milhões de veículos para os mercados interno e externo. A unidade
